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本機為特大型組合立車銑床中心，大回轉直徑22000 mm，大加工高度12500 mm。該機床采用西門子840 D數控系統，設有 X、 Z、 U、U1、 W、W1、 A、 B、 C、C1、C2等共11個數控軸，實現 X、 Z、 A、 B、 C、 C五軸任意四軸聯動。柱、梁、托梁、床身、側刀架滑座均采用低合金高強度結構鋼焊接而成，工作臺基座和工作臺均采用高牌號孕育鑄鐵。由于自身重量問題，滑枕在伸出時會有偏斜，伸出量及附件頭部大小不同，均會對其產生影響。為此，在側刀架上設置了一種補償系統，根據附件頭和 U軸行程情況，采用雙柱導軌和龍門電機轉動主軸箱的方法對其進行補償。通過這種補償，附件頭安裝面與 W軸的角度精度可以保持在規定的公差范圍內。

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刀架滑座在導軌上運行時，立刀架滑枕還會產生偏移，立刀架滑座也有一個補償系統。在機床上有多項技術突破：1、具有高精度、高剛性、靜壓力結構的工件旋轉工作臺結構，保證工件加工圓度和工件端面加工的端面跳動精度。2、超大重載高精度工作臺 C軸分度多電機預載消隙傳動技術在旋轉工作臺上的應用，保證機床 C軸分度精度可靠。超長行程刀架自動補償技術的應用，保證加工工件的垂直度可靠。高精度、多功能長行程滑枕銑頭的制造工藝。

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1764年，格拉斯哥大學收到紐科門蒸汽機的維修請求，這項工作由瓦特負責。修完以后，看它工作那么費力，好像老頭子在喘著氣，搖搖晃晃地搖晃著，覺得該把它改進一下。他發現問題主要是每一次氣缸里都有一股蒸氣，一冷一熱，就浪費了很多熱量。可不可以讓活塞保持不變冷，讓它繼續正常運轉？所以他自己出錢租了一個地窖，收集了幾臺廢棄的蒸汽機，下定決心要制造一臺新機器。從此以后，瓦特整天擺弄著機器，過了兩年，總算搞出了新機器。但是點火一試，那汽缸到處都有漏氣，瓦特想盡辦法，用氈子包，用油布包起來，幾個月過去了，還是無法這個毛病。沃特并沒有放棄，經過不懈的努力，終設計出與汽缸分開的冷凝器，使熱效率提高了三倍，所用的煤只有原來的四分之一。這個關鍵點一突破，瓦特立刻感到前程光明。后來，他又去了大學，向布萊克請教一些理論問題，再次介紹他認識發明鏜床的威爾金森，他們利用鏜桿的方法制造出了氣缸和活塞，解決了的漏氣問題。

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1784年，瓦特的蒸汽機已經被安裝在曲軸和飛輪上，活塞可以不斷地通過兩個入口的蒸汽推動，再也不需要人力來調節活門，世界上臺真正的蒸汽機就誕生了。1880年，德國開始生產臥式鏜床，前后立柱和工作臺。為了適應特大、特重工件的加工，30年發了落地鏜床。伴隨著磨削工作量的增加，落地鏜銑床應運而生。隨著鐘表制造工業的發展，需要加工孔誤差較小的設備，瑞士出現了坐標鏜床。目前，為提高鏜床的定位精度，廣泛使用了光學讀數頭或數顯裝置。部分數控鏜床還采用數控系統實現坐標定位及加工過程自動化。

傳統的數控車床占用空間大，工人在多臺機器操作時行走距離較長，增加工人的勞動強度，影響工作效率；此外，隨著土地資源的緊張，加工場地的成本越來越高，因此希望設備更緊湊，從而提高車間的容積率，降低管理成本。加工圓盤類零件的立式上下料比較方便，工作人員操作，勞動強度相對較低，但目前立車尺寸普遍較大，設備造價高，從而導致其普及率不高；因此，目前市場急切需要一款操作空間緊湊、勞動強度低的數控立式車床。該技術旨在提供一種加工盤類零件的多主軸立式數控車床，其操作空間緊湊，維修方便，成本適宜。

為實現上述技術目的，本技術采用的技術方案主要有： X向數控滑臺、 Z向數控滑臺、 Z向數控滑臺、數控轉塔刀架及一組機座，其特征在于：主軸單元與機座構成或固定為一體，主軸單元豎直安裝在底座下部，主軸單元的工件夾持部朝上；主軸單元的旋轉軸線與 Z向數控滑臺的移動軌跡相互平行； Z向數控滑臺的滑座與 Z向數控滑臺的滑臺相互平行； Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的滑臺相互平行， Z向數控滑臺的滑板安裝在機座后部， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的移動軌跡相互平行， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺相結合， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺為一體， Z向數控滑臺的滑板安裝在機座后部， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的移動軌跡相互平行， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的滑板安裝在機座后， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的移動軌跡相互平行， Z向數控滑臺的滑板安裝在機座后， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的移動軌跡相互平行， Z向數控滑臺與 Z向數控滑臺的滑一種圓盤式立式多主軸數控車床，主要由多組主軸單元、 X向數控滑臺、 Z向數控滑臺、數控轉塔刀架及一組機座組成。