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發布時間：2021-09-07 20:17
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影響鋁型材噴涂中的粉耗
靜電粉末涂裝法是運用高壓電場的感應效應，使粉末涂料和被涂物受到感應而分別帶上彼此相反電荷，從而把帶電荷的粉末涂料吸附到帶相反電荷的被涂物上面，然后粉末涂料經過熔融流平、烘烤固化得到涂膜的涂裝方法。未經表面處理的鋁合金擠壓型材外觀單一，并在潮濕的大氣中容易腐蝕，因而鋁型材一般都要進行表面處理，而粉末噴涂就是現階段鋁型材發展的一個主要趨勢。由于粉末噴涂存在如下優點：①表面顏色豐富、質感柔和；②抗腐蝕性好、不易被污染；③耐候性好，保質期達10年以上；④粉末涂層堅固耐用，生產簡單等特點。粉末涂料從在鋁型材上應用以來，得到飛速發展。尤其是在經濟發達的長江三角洲和珠江三角洲地區，粉末噴涂鋁型材的市場份額已經超過60%。
隨著國家節能減排方針的實施，以及鋁型材企業對成本控制意識的提高，降低粉末在鋁型材噴涂中的粉耗，是節能減排和降低成本的重要方向。
影響粉末在鋁型材噴涂中的粉耗的因素很多，大的方面主要有兩個。一方面，與粉末涂料本身的性質有關，另一方面，和粉末的噴涂過程密切相關，例如噴涂的工藝條件、工件間距、設備的使用狀態、員工的操作水平等等。
電泳鋁型材變黃的原因
氧化膜是蜂窩狀的，其多孔狀的結構就決定了氧化膜孔中會殘留硫酸。眾所周知，用來電泳的型材如果水洗不徹di，就很有可能出現黃變現象。對于這種黃變現象，一般都認為是氧化膜孔里的酸根與電泳漆反應從而使電泳漆膜發生的黃變,其實這種黃變不是漆膜發生的黃變，而是氧化膜的黃變。正常的氧化膜是清澈、透明的，如果氧化膜孔里殘留較多的硫酸根，高溫情況下，氧化膜就會與硫酸根發生反應，從而使清澈、透明的氧化膜變得渾濁，透明性下降；同時再加上電泳漆膜的高透明性，對光線的高反射性，從而使這種缺陷得到進一步放大，就形成所說的黃變。因此，電泳前的幾道水洗非常關鍵，不僅要保證水洗水質，還要保證水洗溫度和水洗時間
十種鋁材生產缺陷、原因分析以及預防措施
1．型材灣曲扭擰、波浪 由于?？自O計不合理，擠壓速度過快，模孔潤滑不適當，導路不合適或未安裝導路等原因引起。
2．氣泡與起皮 由于擠壓筒內徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大；擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等；錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙；擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快；擠壓時模具抹油等原因引起。
3．擠壓裂紋 由于擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快；錠坯均勻化處理不好；模具設計不合理，以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。
4．麻點或麻面 由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻；模子工作帶粘有金屬、不光潔；模具工作臺帶硬度不夠或工作帶內寬；錠坯過長等原因引起。
5．劃痕與凸棱 由于模具工作帶有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作臺面有異物、不清潔；錠坯中硬性夾雜物堵于模孔等原因引起。
6．尺寸不合格 由于模具設計錯誤或制造缺陷；修模不當；擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大；錠坯長度計算不準確而不夠定尺長度等原因引起。
7．成層 由于錠坯表面有油污、灰塵；錠坯表面質量不好，有較大的偏析瘤；在模子表面上留有殘料；錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。
8．縮尾 由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長度不夠，擠壓終了時突然提高擠壓速度等原因引起。
9．性能不合格 由于擠壓溫度過低，型材達不到淬火溫度；人工時效制度不合適；儀表失控、爐溫過高或過低；錠坯組織不均勻，冷卻風量不足等原因引起。
10. 擠壓橫紋 由于模具設計不合理，相同部位的工作帶不等長；擠壓速度控制不當；擠壓機運行不平穩等原因引起。
