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面向未來精研科技

我們時刻以客戶的實際需求作為力松人的任務，力求以的成本控制，打造高性價比的產品，為客戶在激烈的市場競爭中占得優勢地位。

實現 夢想的過程是艱苦且困難的，亦是充滿樂趣的，我們誠摯的邀請更多堅持同伴夢想的人加入力松陣營，與客戶、合作者一起努力，分享更多的價值與喜悅。

力松注塑產品十大特征

1， 優化的曲肘設計

高速合模系統，優化模板設計

2，多級頂出

平穩快速頂出動作，頂桿安裝方便，頂出全程引導，可實現脈沖式頂出。

3，凸輪空間大

簡單的膜厚調整機構，保證正確恒定的鎖模力鎖模噸位自動校正。

4，容模空間大

適合更大的模具

5，大面支撐模板導軌

減少模板偏移，加強拉桿的使用壽命，更高的模具承載能力。

6，KEBA先進控制界面

高速微處理器，人體工程學布局，直接菜單鍵訪問。

7，閉環PID溫度控制

溫度控制精準優異的控制值

8，注射機構

螺桿受力更均勻提升塑化效果能耗更低結構可靠，注射效率更高生產工藝簡單化。

9，精密性線性導軌

減少注射過程移動偏差確保注射同軸性。

10，伺服電機和驅動

更加節能的響應重復精度高降低噪音。

薄壁注塑成型模具的設計技術

 薄壁注塑成型時模具設計是至關重要的一環,成型薄壁制品時一般需要專用模具。與常規制品的標準化模具相比,薄壁制品模具從模具結構、澆注系統、冷卻系統、排氣系統和脫模系統等都有發生重大變化。它主要表現在以下幾個方面:

 (1) 模具結構

 為承受成型時的高壓,薄壁注塑成型模具的剛度要大,強度要高。因此,模具的動、定模板及其支承板厚度通常比常規模具的模板要厚,支撐柱要多,模具內可能要多設置內鎖緊定位機構,以保證和良好的側支撐,防止彎曲和偏移。

 (2) 澆注系統成型薄壁塑件,特別是塑件厚度非常小時,要使用大澆口,而且澆口應該大于壁厚。

如是直澆口應設置冷料井,以減少澆口應力, 協助填充, 減少塑件去除澆口時的損壞。為保證有足夠的壓力充填薄的型腔,流道系統中應盡可能減少壓力降,流道壓降不要超過注塑機提供壓力的15%。為此,流道截面設計要比傳統的大一些,同時要限制熔體的駐留時間,以防止塑料降解裂化。

 (3) 冷卻系統

 薄壁塑件不像常規塑件那樣可以承受較大的因傳熱不均而產生的殘余應力。為保證塑件的尺寸穩定性,把收縮和翹曲控制在可以接受的范圍內,就必須加強模具的冷卻,確保冷卻均衡。

 (4) 排氣系統

薄壁注塑成型模具一般需要有良好的排氣性,可以進行抽真空操作。由于填充時間短,

注射速度高,模具的充分排氣,尤其是流動前沿聚集區的充分排氣非常重要,以防困氣引燃。

 (5) 脫模系統

 因為薄壁塑件的壁和筋都很薄,非常容易損壞,而且沿厚度方向收縮很小,同時高保壓壓力使收縮更小,使得加強筋和其他小結構很容易粘合。為避免頂穿和粘模,薄壁注塑成型應使用比常規注塑成型數量更多、尺寸更大的頂桿。

注塑技術必學！注塑參數及控制

鎖模壓力

為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力。不要自動地選擇可供使用的數值，而要考慮投 影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的面積 。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低 數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須 考慮。

背壓

這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力。采用高背雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但 卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故 背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（定額）的20%。

射嘴壓力

是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨 模具填充的難度加大而。射嘴壓力、線壓力和注射壓力這間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分這十左右。而在活塞式注塑機時壓 力損失達到百分這五十。

注塑速度

這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠 未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時節使用一系列程序化和射速，避免產 生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或*循環式控制系統下進行。

無論采用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄于記錄表上，注意時間具達 成預定的首階段射壓所須的時間，乃螺桿推進時間的一部分。

模具排氣

由于快速填充模具的緣故，模具必須讓氣體排出，多數情況下這氣體只是模腔中的空氣。如 果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設立于夾水紋及 終注塑部分附近。一般排氣位為6毫米至13毫米寬，0。01至0。03毫米深的槽，通常設于 其中一個半模的分模面處。