立式深孔鉆型號量大從優「臺銘數控」

數控機床的精度影響及分析

   數控機床的加工精度目前已經有了高速的發展，數控機床的加工精度已從原來的絲級(0.01mm)提升到目前的微米級(0.001mm)。而超精密數控機床的微細切削和磨削加工，精度可穩定達到0.05μm左右，形狀精度可達0.01μm左右。采用光、電、化學等能源的特種加工精度可達到納米級(0.001μm)。可以說，數控機床的精度已經進入亞微米、納米級超精加工時代。在這樣高精密度要求下，必須要把握數控機床的精度分析，保證不會出現由于操作問題而導致的精度誤差。

間隙誤差的影響

   進給機構的機械傳動機構由減速齒輪、連軸節、滾珠絲杠副及支承軸承組成。在這些機構的組成之中，如果出現一定的連接不穩定就會導致間隙的產生，產生的間隙就會改變整體的加工環節誤差。滾珠絲杠與螺母之間的間隙直接影響工作臺的進給精度。設滾珠絲杠與螺母之間的間隙為SF，則反轉時造成工作臺進給誤差δ1=SF。不僅如此，絲杠螺母副的間隙還影響絲杠螺母副的剛度，進而影響工作臺進給精度。針對這些誤差問題必須要轉變為自動化操作控制方式，在機械換向時，對換向時間和換向方式做出改變。而對于滾珠絲杠與螺母之間間隙的消除方法，要重視對間隙的偏差測定，通過反復的間隙測量來確定出具體的偏差基數，要求測出機床各軸的各項原始誤差，比較成熟的測量方法是激光干涉儀，測量精度高。用雙頻激光干涉儀進行誤差測量，需時間長，對操作人員調試水平要求高，主要是對誤差測量環境要求高，常用于三坐標測量機的檢測，不適宜生產現場操作。

(1)備份CNC 控制系統中的已有補償參數；

(2)由計算機產生進行逐點定位精度測量的機床CNC 程序，并傳送給CNC 系統；

(3)自動測量各點的定位誤差；

(4)根據的補償點產生一組新的補償參數，并傳送給CNC 系統，螺距自動補償完成；

(5)重復進行精度驗證。

除此之外，對于脈沖當量補償就是指每輸出一個脈沖后數控機床移動部件相應的移動量它的大小視機床精度而定，一般為0.01~0.0005mm。脈沖當量影響數控機床的加工精度，它的值取得越小，加工精度越高。當然，數控機床的誤差調正有兩種方法，一種是靠數控系統補償，一種是調整機械部分，如果對于數控系統來說進行數控補償程序會十分復雜困難，可通過調整絲杠間隙進行消除。

深孔加工時的注意事項

(1)深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求;切削液系統應暢通正常;工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔;切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑;采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。

(2)深孔加工切削液：深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用(40℃)10～500px2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油 40%煤油 20%氯化石蠟。切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系。

3)為保證刀具使用壽命，采用自動走刀。

4)進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。