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發布時間：2020-12-30 12:30
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數控折彎機模具的低生產效率和品質不穩定等缺點逐漸暴露出來。 為實現模具型腔及其相關部位的高速加工，機床需要具備以下特點：
1、由于模具正在向大型化方向發展，幾噸到幾十噸的模具非常普遍，因此要求機床工作臺面能承受大重量，這就要求設備必須具有大承重和高剛性的特性，還必須有足夠大的臺面尺寸和工作行程與之相適應。另模具材料的強度和硬度都很高，加上常常采用伸長量較大的小直徑端銑刀加工模具型腔，因此加工過程容易發生顫振。為了確保零件的加工精度和表面質量，模具制造的高速機床必須有很高的動、靜剛度，以提高機床的定位精度、跟蹤精度和抗振能力。 2、高轉速和大功率高速加工是發展方向，高速銑削在模具加工中已顯示了極大地優越性。為了適應模具型腔曲面的加工，刀具的半徑應小于型腔曲面蕞小圓周半徑，以免加工過程中刀具與工件發生“干涉”。由于刀具直徑小，因此要求主軸轉速非常高，國外高速加工機床主軸轉速已達到4萬￣10萬r／min，快速進給速度可達3萬￣6萬min。型腔和模具零件其他部件粗、精加工常常在工件一次裝夾中完成，故主軸功率要大，中等尺寸模具銑床和加工中心的主軸功率常為10￣40kw，有的甚至更高。 3、能多軸聯動及良好的深孔腔綜合切削能力模具型腔多為復雜的空間六曲面及溝槽所構成，且許多模具具有深孔腔。為了達到對3d曲面的、高速度和高穩定性加工，機床需要多軸聯動，且具有良好的深孔腔綜合切削能力。可以采用五軸聯動加工中心，除了三個坐標的直線運動外，還有兩個旋轉坐標的進給運動。
沖孔機模具為啥要對凸模具與凹模具放量呢？原因很簡單，減少凸模與凹模之間的模具摩擦；防止凸模沖孔時沖到凹模具上，造成凹模具損傷；凸模與凹模間隙放量適當能減少毛刺，能使管子順利抽拉自如；凸模具與凹模具放量不當，會造成凸模磨損嚴重導致模具不抗用，為此如何把握好凸模與凹模之間的間隙就成了制造模具關鍵環節之一。
沖孔機模具間隙放量不僅要看所沖孔的材料，還要根據管材所沖孔大小，還要考慮沖孔材料的壁厚以及所用材料的幾何形狀，沖孔機模具間隙放量是個綜合考慮的結果，不是單單靠書本上一兩個計算公式就能解決的。當模具設計成死定位結構形狀時，可適當把模具間隙放小些，那樣就能保證沖孔質量，當所沖孔管材很長時，可適當放大凸模與凹模之間的間隙，便于使凸模順利到凹模中。當不是沖孔模具時，而是切斷模具，可適當把模具凸模與凹模之間的間隙放小些，那樣切斷時就不會帶有太多的毛刺。
模具帶料問題
模具帶料會造成廢料反彈，其相關因素：
1、模具刃口的鋒利程度，刃幾的圓角越大，越容易造成廢料反彈。
2、模具的入模量，機床每個上位的入模量是一定的，模具人模量小，容易造成廢料反彈。
3、模具的間隙是臺合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。
4、被加工板材表而是否存在較多的油物。
5、彈簧疲勞損壞。
防止模具帶料的方法：
1、使用專用的防帶料凹模。鋁合金門窗配件
2、模具經常刃磨保持鋒利，并退磁處理。
3、增大凹模間隙。
4、采用斜刃n模具代替平任口模具。
5、模具安裝退料器。
6、合理增大模具的入模量。
7、檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。
