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拋光和研磨在磨料和研具材料的選擇上不同。拋光通常使用的是1μm 以下的微細磨粒，拋光盤用瀝青、石蠟、合成樹脂、人造革和錫等軟質(zhì)金屬或非金屬材料制成。與石材磨拋相關(guān)的環(huán)節(jié)和工藝可分為工廠磨拋和維護磨拋，或者大磨拋和小磨拋。在拋光過程中,除機械切削作用外，加工氛圍的化學反應(yīng)起了重要作用。而研磨使用比較硬的金屬盤作研具,材料的破壞以微小破碎為主。

拋光屬于用微細磨粒進行的切削加工,因此拋光過程會產(chǎn)生微小的劃痕，生成細微的切屑;磨粒與拋光盤對工件有摩擦作用，使得接觸點溫度上升，工件表面產(chǎn)生塑性流動,形成凹凸不平的光滑表面;拋光劑中的脂肪酸在高溫下會產(chǎn)生化學反應(yīng),從工件金屬表面溶析出金屬皂，它是一種易于切除的化合物，起著化學洗滌作用,使工件表面平坦光滑;加工環(huán)境中由于塵埃、異物的混人也會產(chǎn)生機械作用。由于這些作用的重疊，以及拋光液、磨粒及拋光盤的力學作用，使得工件表面平滑化。第二種是拋光，就是鏡面效果，陽極后就會給人感覺流暢，模起來順滑，表面看起來也有種高大尚的作用。采用工件、磨粒、拋光盤和加工液的不同組合，可實現(xiàn)不同的拋光效果。工件與拋光液、磨料及拋光盤之間的化學反應(yīng)有助于拋光加工。

機器都有一定的使用壽命，雙面研磨機同樣也有，要想大的限度的發(fā)揮它的作用，減少機器的磨損，延長它的使用壽命，作為使用者的我們就應(yīng)多加注意了。首先，在使用過程中就應(yīng)遵守操作的具體步驟，不能突然的切斷電源或者違反操作步驟，這樣會損害到機器。其次就是平時需要做好保養(yǎng)工作，保養(yǎng)的好才能恰到好處的延長其使用壽命，使用時也能更好的發(fā)揮它的作用。先開始的技術(shù)還是平面拋光技術(shù)，因為市場對平板玻璃的需求，激發(fā)了玻璃平面拋光機的產(chǎn)生。除此之外，平時不使用機器的時候，也要勤擦洗，灰塵的堆積也會導(dǎo)致機器使用時的故障。如今這個時代，是一個人類需要與機器共同發(fā)展的時代，我們需要機器的協(xié)助，同時我們也需要善待我們的機器，使之能更好的為我們所用。

 目前為此，手機背框自動研磨拋光機加工比較少，因此不多做介紹，主要是考慮到加工成本的問題，因為手機背框產(chǎn)品比較大，研磨起來時間會比較長，產(chǎn)量也相對不高；由于受到環(huán)境等因素制約，這個環(huán)節(jié)對石材光澤的處理主要是依賴于一些小型設(shè)備和工具甚至于完全靠手工完成，這些都屬于小磨拋。手機背框一般研磨有二種效果，一是達到相對規(guī)則的細紋，這樣的話后期噴沙，陽極鍍色后手感好，紋路變得細膩，表面金屬感強；第二種是拋光，就是鏡面效果，陽極后就會給人感覺流暢，模起來順滑，表面看起來也有種高大尚的作用。

影響模具拋光質(zhì)量的因素　由于機械拋光主要還是靠人工完成，無錫拓龍科技所以拋光技術(shù)目前還是影響拋光質(zhì)量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關(guān)。的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產(chǎn)生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利于拋光。要達到不銹鋼平面拋光鏡面效果，一般我們分三大步：粗拋，半精拋，精拋粗拋：一般自動平面研磨拋光機都使用硬質(zhì)的磨盤，如銅盤，鐵盤。

1、毛刺過大。毛刺會嚴重影響后續(xù)制管，所以在縱剪分條時一定要控制毛刺的大小。毛刺是不可避免的，但是大小是可以控制的。隨著刀具間隙增加，毛刺會變大。所以要選取合適的間隙，根據(jù)筆者的經(jīng)驗硬度高的像300系列的間隙一般取板厚的12%，400系的取板厚的10%就比較合適。砂帶對這個表面整體研磨拉絲，會產(chǎn)生大量的熱量，并且在工件的拉絲一面產(chǎn)生應(yīng)力集中的問題，尤其對薄壁零件會產(chǎn)生起翹變形的問題。另外刀具刃口鈍化也會造成毛刺過大，刀具管理人員要定期打磨刀片。

2、局部毛刺突出。當邊部周期性的有毛刺突出，一般是刀具出現(xiàn)崩口，此時要停機檢查，找到崩口的刀具并更換。排刀人員在排刀前要檢查好刀具，避免出現(xiàn)崩口的刀具。

3、毛刺大小不均勻，表現(xiàn)為同一邊部時大時小，或者同一條料兩邊大小不一。主要由于刀軸偏離，上下刀軸不平行，造成刀具間隙不穩(wěn)定。此時要校準刀軸。

4、邊波浪。當?shù)毒唛g隙過小，條料受到刀具側(cè)壓過大，造成邊部擠壓，形成波浪狀。另外，當?shù)毒邆?cè)面不平，造成側(cè)壓不穩(wěn)定，也會產(chǎn)生邊波浪。所以排刀間隙不能選取太小，另外排刀前要檢查刀具側(cè)面是否有破損或不平整。