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當前燃煤電廠煙氣脫硝應用廣泛的是選擇性催化還原（scr）技術，該技術具有成熟、穩定、經濟的優點，但其脫硝效率受到nh3逃逸控制指標的限 制，一般設計不超過90%。而nh3逃逸控制指標主要受控于脫硝入口煙氣流場與脫硝催化劑性能。如能夠在常規scr脫硝裝置前脫除一部分與nox，同時優化煙氣流場，則將大大提高下游scr脫硝裝置運行的可靠性與經濟性。另一方面，在實際運行中，由于煙氣流場不均勻、濃度較高等原因，導致scr脫硝催化劑積灰、堵塞及磨損，嚴重影響催化劑的性能與使用壽命。如能夠在常規scr脫硝裝置前脫除一部分與nox，同時優化煙氣流場，則將大大提高下游scr脫硝裝置運行的可靠性與經濟性。

同 時脫硫脫硝技術能在同一套系統內實現脫硫與脫 硝，具有以下特點：①設備精簡，占地面積小。后續工藝采用Na2S和NaOH來吸收殘余的酸性氣體，吸收過程在堿式吸收塔中完成。傳 統的聯合煙氣脫硫脫硝工藝一般是在除塵器前面加 裝脫硝裝置如選擇性催化還原（SCR）或選擇性非 催化還原（SNCR），從而實現聯合脫硫脫硝[3]。這 種分級治理方式不僅設備多，而且占地面積大，不 如在同一套系統內同時實現脫硫與脫硝的設備精 簡。

采用先進功能納米材料制備工藝，利用納米自組裝技術制備了介孔沸石分子篩材料作為催化劑載體，利用固相納米澆鑄(Nanoing)和原位生成技術將活性組分組裝到介孔沸石分子篩的孔道中，制備了脫硝催化劑，開發出了適合煤層氣發電高溫煙氣(500 °C)的脫硝催化劑。此技術尚處于實驗室研究階段，模擬煙氣的實驗脫硫效率可達96%，對于脫硝的效果尚未見報道。利用此項具有自主知識產權的科研成果，規模化生產了高溫脫硝催化劑，并應用于煤層氣發電余熱尾氣的中試試驗，取得了優異的脫硝效果。

我國目前普遍采用scr脫硝技術來對窯爐尾氣中的氮氧化物進行處理，該技術通過在窯爐尾部煙道噴入稀釋后的還原劑(nh3)，在320～400℃的有效溫度范圍內，在催化劑的作用下，還原劑nh3與煙氣中的no、no2反應生產無害的氮氣和水，從而達到對nox的脫除。但是現有的窯爐脫硝技術中仍然存有以下技術問題：1)尾氣中顆粒物會堵塞催化劑，影響脫硝效果以及脫硝系統的使用壽命，須安裝吹灰器才能得以改善；2)煙氣中的堿性物質、cao和so2會使催化劑，催化劑用量和成本會大大增加；3)將scr安裝在除塵器的下游，必須安裝煙氣再熱器將煙氣加熱到催化劑的工作溫度，運行費用很高。該技術可以將96%以上的NO和SO2同時分解為無毒的氮氣和可回收的單質硫。