鋁型材物料車框架鋁壓鑄模具「重慶固爾美」

鋁型材擠壓模具工作帶長度的合理選擇與計算：空心分流模

引言

　　在鋁合金型材擠壓成形過程中，模具出口處型材擠壓速度的均勻性主要受導流室、分流室形狀、尺寸和工作帶長度的控制。工作帶又稱定徑帶，是型材擠壓模中垂直模具工作端面并用以保證擠壓制品形狀、尺寸和表面質量的區段。

由于工作帶的摩擦阻力可以調整金屬流速，在導流室、分流室形狀和尺寸一定的條件下，合理設計不等長的工作帶長度，可以有效提高型材斷面各個部分金屬的流速均勻性，從而減少擠壓過程中的附加應力和擠壓后工件內的殘余應力，防止型材的變形與開裂。

　　在鋁型材擠壓過程中，擠壓模工作帶的長度是影響金屬流速的重要因素。合理設計工作帶的長度，能夠使金屬在模孔出口處流動均勻，擠出的型材不會產生扭曲、起浪等缺陷。

　　鋁型材擠壓模的設計中，工作帶長度是設計型材模孔重要的幾何參數之一，直接影響著制品的質量。

對于外形尺寸較小，對稱性較好，各部分壁厚相等或近似相等的簡單型材來說，模孔各部分的工作帶可取相等或基本相等的長度，對于斷面形狀復雜、壁厚差大、外形輪廓大的型材，在設計模孔時，要借助于不同的工作帶長度來調節金屬的流速。

確定型材模孔工作帶長度的基本出發點是保證型材各區段上金屬質點的流速均等，保證各區段上金屬質點的流動應力均等。其影響因素主要是型材橫斷面的形狀和型材區段距擠壓筒中心距離。

定義

一、

擠壓模具工作帶的作用是什么？

　　1、調整擠壓金屬的流速，使擠壓型材成型；

　　2、確定型材的外形尺寸，也就是定型，是穩定產品質量的重要部位；

　　3、確保型材表面的粗糙度，使其光滑，易于表面處理；

　　4、控制金屬流動，穩定制品尺寸和表面質量。

二、

擠壓模具工作帶的確定原則是什么？

　　1、小長度，應能保證穩定擠壓鋁型材制品截面尺寸，并具有足夠的耐磨性。

　　2、大長度，應根據擠壓時金屬與工作帶間大有效接觸長度來確定。

　　3、對于角形，丁字形，槽形，工字形，除在各端部受三面摩擦阻力減短工作帶外，如在同心圓上的模孔，工作帶可以相同。

　　4、截面形狀復雜且壁厚不等的鋁型材，需根據壁厚設計不等長的工作帶，在變化懸殊處采取斜過渡，以免在制別上出棱。

三、

為什么大部分人會覺得工作帶難設計？

　　很多學習擠壓模具設計的人都說自己什么都會了就是工作帶不會設計，覺得擠壓模具設計難的地方就是工作帶設計了。因為工作帶較分流孔來講，比較抽象一些，而且工作帶的設計是見人見智，同樣一套模具，三個人設計，可能給出的值完全不同，但是可能三套模具都能擠出料來，這又是為什么呢？

　　1、首先我們要明白工作帶的作用。工作帶和分流孔作用一樣都是調整鋁金屬流速的，簡單來說就是比較容易流出金屬的地方工作帶要長一點，比如壁厚大的地方、離擠壓中心近的地方工作帶都要長一點。所以這取決于工作帶一個位置設置的值，如果這個值不同那么其他位置都會相應改變，所以你就會看到不同的工作帶設計方案卻都能出料。因為它本身是一個相對值而不是絕值。

　　2、分流孔是一個以形取形的圖像，所以更容易理解一些。但是分流模特別大型工業型模具設計中分流孔比工作帶設計更重要、更難把握，是擠壓模具設計的重中之重。

　　3、萬變不離其宗：配合料型，適孔適量，孔隨型走。

　　4、那工作帶到底怎么設計呢，工作帶的設計是不是真的那么神秘？

其實工作帶設計也無非是老生常談同心圓原理，靠近鋁型材擠壓中心部位金屬流速快，則工作帶設計的要長些；型材壁厚寬的地方金屬流速較快，工作帶設計的要長一些，工作帶設計按照以下公式：

　　L=t?K1?K2

　　L——工作帶長度/mm；

　　t——型材壁厚名義尺寸/mm；

　　K1——模子材質強度系數（≈1.5-2.0）；

　　K2——模孔位置流速差之比。

鋁型材鑲嵌合金模具設計方法及分析

1

   在鋁擠壓型材所用的擠壓模具中，提供鋁型材擠壓模具設計培訓用來擠壓空心鋁型材的分流組合模，由于它的設計結構復雜(如圖1所示)，從而使得加工工序繁瑣，加工周期較長，而且加工所需的原材料也較多。又由于傳統的設計結構中，易損壞的上模刑芯和下模型孔分別與上、下模體為一整體，使得相同規格的模具間不具有互換性，在上模型芯或下模型孔的某一部位遭到損壞或整體型芯或型孔由于長期使用而磨損變形時，因為不具有互換性，模具只能整體報廢，這種不具有互換性的設計力案，不僅會造成極大的浪費，增加產品成本，而且還會影響到生產的正常進行。

                               ▲圖1 原設計裝配圖

   鑒于上述原因，如果能將分流以組合模的上模型芯和下模型孔處設計成可更換的形式，在上模型芯或下模型孔因受到損壞而無法繼續使用時，只需加工一個同樣的上模型芯或下模型孔，將受損的型芯或型孔部分更換掉，即可使模具恢復正常的使用，這樣將會大大地提高模具的使用壽命，節省可觀的模具的材料費用及模具的加工費用，并能極大地縮短模具的加工期，滿足用戶的使用需求，確保生產的正常進行。

2

模具結構分析

圖2、圖3分別為按傳統設計方案設計的分流組合模的上模與下模的結構。從圖中可知，由于上模型芯和下模型孔分別與上、下模基體為一個整體，因此在型芯或型孔某一處有損壞而不能正常使用時，使得上、下模的基體也必然隨之報廢，造成了大量不必要的損失和浪贊。為此將分流組合模的設計方案修改成上模型芯與下模型孔的鑲拼式結構，如圖4所示，即上模型芯與下模型孔分別與上、下模基體為可分的兩體形式，使上、下模結構成為鑲嵌式的兩體形式，在基體沒有受到損壞時，只需要換掉受損的上模型芯或下模型孔，便可使模具得以繼續正常使用。

1.上模基體 2.堵板 3.螺釘 4.下模基體 5.下模鑲塊 6.上模鑲塊

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