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鋁型材部件控制需要注意的問題

   低溫封孔工藝需要控制的參數很多，主要有：鎳離子濃度，氟離子濃度，溶液的pH值，溶液溫度，封孔時間，水質及雜質，陳化時間等等。

　　項是由化學藥品的使用來決定的，是低溫封孔的基本條件。

　　有的生產廠家受行車自動運行的限制，封孔時間已為定數，這時應采取調整槽液溫度的方法來適應不同膜厚的要求，須注意的是冬季控溫時不要波動過大，保持好封孔工藝參數的一致性。

　　如果雜質離子被過多地帶人封孔槽中，一方面容易引起pH值波動，一方面也會影響氟、鎳離子的作用，影響封孔反應的正常進行。

　　應注意的是封孔槽液在使用一段時間后，由于各種雜質離子帶人量增多，封閉效果會下降，并可能再也無法調整好，現場可采用清槽或部分倒槽的辦法進行處理。

　　低溫封孔后立即進行封孔度檢測，測試值往往不合格，但制品放置一段時間后（24h）再測試又合格的現象是低溫封孔工藝所特有的，稱之為陳化。

　　理論分析認為，剛剛經化學反應生成的膜孔填充物處于松軟的無定型狀態（絮狀），其抗腐蝕能力差，但在放置過程中吸收空氣中的水分，逐漸轉化成致密、堅硬的結晶狀結構，這時才可認為真正地完成了封孔。

　　在生產現場，保證上述三個參數在合理范圍內的關鍵就是槽液管理，包括槽液的分析和補加。

　　分析手段是必須的，管理的重點則在于必須有足夠的分析頻次，并在參數接近下限時進行補加，但補加的2氧化工藝對封孔質量的影響在實際生產中封孔工序本身控制不當會造成封孔質量的不合格，但由于氧化工藝控制不當造成的封孔不合格也時有發生。試驗證明其中的溫度和電流密度對氧化膜的封孔度有較大影響。

型材端頭發黃現象

      1 型材上架質量的影響

　　在型材上架的過程中，如果導電桿與型材之間有雜物、導電桿打磨不干凈，緊固不好，或者型材上架的位置不當，在氧化的過程中，會造成現象或端頭屏蔽效應，因著色時間比較長，著色后端頭發黃。

　　解決辦法：導電桿必須用打磨機或鋼絲刷打磨干凈、無雜物，然后緊固良好；型材接觸面大的一面靠導電桿；中和后，氧化前，必須將型材與導電桿緊固。

　　2 氧化過程的影響

　　氧化過程中，電流密度過高，會造成型材發熱，尤其在端頭，容易引起，肉眼難以分辨，著色后，著黑色時間長，會出現型材端頭發黃現象。

　　解決辦法：盡量采用低電流密度。一般控制在Ja為120～140 A/m2。

鋁合金型材表面粗糙、麻面缺陷產生的原因

       （一）: 鋁合金型材模具方面工作帶硬度不夠或未氮化(正常硬度48度左右模具52度以上工作帶)或工作帶粗糙不光滑而粘鋁，模具工作帶設計過長增加了摩擦阻力，鋁擠壓模具加熱保溫時間(極限不超8小時)過長而導致工作帶表面退火，模具連續擠壓使用時間過長原本平行的工作帶呈喇叭口，使顆粒擠出工作帶后粘附型材表面。經常帶鋁擠壓致使工作帶無法修正保養。

　　（二）: 鋁合金型材擠壓方面溫度過高(筒，棒，模三溫)增加變形熱上升(20~60度)，進而增加了筒內壁和工作帶同鋁材的摩擦，增加了鋁同其他金屬(鐵)的粘性，模具工作帶粘的鋁金屬顆粒越多，鋁材表面粗糙，麻面就越嚴重。擠壓速度過快(表現為型材尾部不良重于型材頭端)增加了金屬的流動速度導致熱變形升高及模具死區(下模工作帶周圍存鋁區，流動性差，多為鋁棒表層鋁，雜質及鎂硅Mg2Si硬質結晶顆粒多)增大，依附在型材表面的死區雜質變多。