高溫汽車烤漆房廠家首選捷力「捷力環(huán)保」

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廢氣處理系統(tǒng)

對噴漆和干燥過程中的廢氣進(jìn)行處理，可達(dá)到大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)。室底托網(wǎng)上鋪設(shè)道玻纖氈，吸附較大的過噴漆顆粒，風(fēng)機(jī)下面設(shè)第二道玻璃纖維氈，吸附第二道過噴微粒。本發(fā)明采用在排氣筒下方安裝 M形活性炭，將廢氣中的有害成分吸附在濕法處理裝置下，配置了的無泵水處理裝置，在大葉片風(fēng)機(jī)的作用下，風(fēng)速快，漆霧處理率高，整機(jī)運行性能佳，廢氣排放達(dá)到GB16297-1996標(biāo)準(zhǔn)。

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電氣控制系統(tǒng)

全電子控制系統(tǒng)采用 PLC程序控制，大屏幕彩色 LCD顯示全部操作過程，并能自動顯示各種噴漆程序。噴漆時送風(fēng)機(jī)連鎖，先送風(fēng)后排風(fēng)；噴漆時，送風(fēng)與加熱連鎖，送風(fēng)后啟動加熱器；烤漆溫度由數(shù)字溫控儀顯示，控制所需的工藝溫度，設(shè)有上限溫度保護(hù)功能，并與燃燒器連鎖。

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電烤漆房的優(yōu)缺點：

烤漆效果好：采用碳纖維、遠(yuǎn)紅外線石英電熱管本身就是遠(yuǎn)紅外輻射加熱(不是對流)，避免空氣循環(huán)造成漆面的二次污染，使漆面更加清潔，從而提高漆面質(zhì)量；

高溫烤漆房的設(shè)計突破了傳統(tǒng)漆房的設(shè)計思路，減少了管道、加熱機(jī)械系統(tǒng)，大大減少了故障隱患，避免了普通烤漆房能耗大、運行成本低的缺點。

對高溫烤漆房進(jìn)行定期保養(yǎng)與維護(hù)，既可延長高溫烤漆房的使用壽命，又可保障您的安全，i保證在使用過程中不會因安全問題而造成其它損失。

對高溫烤漆房內(nèi)部清潔及雜物有安全距離要求，安全性稍差。

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現(xiàn)在，是由工廠進(jìn)行噴漆操作。若選用不可靠的噴漆設(shè)備，則噴涂效果會大大降低。為何要做噴漆房的作業(yè)？這一工作環(huán)境當(dāng)然有其他工作場所所沒有的優(yōu)點。目前設(shè)備種類很多，為了保證良好的噴涂效果，需要適當(dāng)噴涂材料。為什麼要使用活動噴漆房噴涂？

(1)移動式噴漆房，使用水溶性涂料作為溶解劑，可節(jié)省大量有機(jī)i溶劑，大大降低空氣污染和環(huán)境危害，避免火災(zāi)隱患。因此，在噴涂環(huán)境中使用可移動噴漆設(shè)備，可以保證涂裝作業(yè)的效果。

(2)噴漆，涂布效率i高，涂層損耗低，涂層利用率可達(dá)90%-95%。

(3)涂膜厚度均勻，附著力強，這樣可使房內(nèi)各部位涂膜質(zhì)量良好，對工件的各個部位，如內(nèi)層、凹陷、焊縫等均能得到均勻、光滑的漆膜。有效地解決了復(fù)雜形狀工件涂裝的其它涂裝方法。

(4)生產(chǎn)效率i高，為什麼使用移動噴漆室來進(jìn)行涂裝設(shè)備施工，可實現(xiàn)連續(xù)自動化生產(chǎn)，涂裝作業(yè)效率大大提高。

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汽車噴漆房和高溫烤漆房都能對汽車進(jìn)行烤漆，因此也就導(dǎo)致很多人在選購烤漆房時不知道到底選擇哪一種烤漆房更合適。接下來小編就給你分析一下這兩個烤漆房的區(qū)別，從而幫助你更好地了解兩個烤漆房，從中挑選出更適合自己需要的烤漆房。

1、烤漆房用高溫烤漆可使汽車或家具表面平整光滑。車漆房噴漆是在底材上打磨呢絨，然后在上面噴上漆，自然晾干。噴涂效果為物體表面有微粒，不光滑，觸摸有異感。

2、再從烤漆房的結(jié)構(gòu)來看，很多去過高溫烤漆房的朋友都見過，整個烤漆房都是拼裝的。屋體采用字母插式保溫噴塑墻板，密封隔熱，側(cè)面設(shè)有工作門，方便工作人員進(jìn)出，選用低噪音高風(fēng)量風(fēng)機(jī)，保證噴漆效果穩(wěn)定。

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3、汽車噴烤漆房的結(jié)構(gòu)是不一樣的，噴漆時，外部空氣經(jīng)過初級過濾器過濾后由風(fēng)機(jī)送到房頂，再通過頂部過濾網(wǎng)二次過濾凈化后進(jìn)入房內(nèi)。室內(nèi)空氣采用全降式，通過不斷循環(huán)的空氣轉(zhuǎn)換，使室內(nèi)的空氣潔凈度達(dá)到噴漆時的高水平。在溫度下降到設(shè)定溫度后，風(fēng)機(jī)和燃燒器會自動打開，使漆室內(nèi)的溫度保持相對穩(wěn)定。

4、耐磨方面的區(qū)別，就是用硬物擊打。結(jié)果表明，烤漆房烤漆后的物體沒有出現(xiàn)任何異常現(xiàn)象，漆膜沒有損傷。而且經(jīng)過汽車噴漆房后出現(xiàn)裂紋，甚至嚴(yán)重的漆膜脫落。