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保持瓦楞紙板的水分含量，是控制紙板爆線的佳辦法。從瓦線出來的瓦楞紙板水分含量控制在12%～18%之間比較合理，印刷時水分含量應保持在10%～13%。由于受一些客觀條件限制，人們往往認為控制水分不太容易。在此，給大家介紹幾個較為有效的辦法：

首先，對瓦楞紙板加工工藝進行調整的傳統辦法是有一定效果的。通常我們可以采取如下方法加以控制：

制漿時適度調整漿糊的配方，增加漿糊中的水分含量。

適量增加上糊量。有實踐證明適當增加上糊量可以有效提高紙板的水分含量，增加上糊量還可在一定程度上提高粘合效果。

損耗是不可能被消滅的，我們能做到的是盡可能的通過各種方式、技巧來將損耗降低到*低、合理。因此前面將損耗細分出來的意義就在于讓各個相關工序了解到各種損耗是否合理，是否還有改進的空間和需要改進什么（例如：超制品損耗過大，可能需要檢討瓦楞機接紙是否準確，跳格損耗過大，可能需要檢討原紙備紙是否合理等），以達到控制和降低損耗、降低成本，提高產品競爭力的目的，并可根據各種損耗來給各個部門制定考核指標，獎優罰劣，提高操作人員降低損耗的積極性。

印刷制箱損耗

加制量損耗：因紙箱在生產時印刷機試機、意外等情況，必然會產生一定的損耗，因此在訂單排程時會加入一定量的加制量。

公式定義：加制量損耗面積＝排程加制數量×紙箱單位面積。

產生的原因：印刷機臺損耗大、印刷機操作人員操作水平不高、后段打包損耗大。另外，銷售部門下單加制量沒有管控。其實無需加那么多的加制量，過多的加制量又會導致沒必要的超制，超制無法消化就會成為“死庫存”，也就是超期庫存，又是一種沒必要的損耗。

改善對策：此項應屬印刷制箱部門的績效損耗，可作為部門的考核指標，促進人員素質及操作水平提升，銷售部門下單加制量方面加強閘口，制作復雜和制作簡單的加制量要有所分別，建議在首件列入加量，從源頭控制，避免不必要的超制或欠量產生。

由于瓦楞紙板的生產過程帶走大量的熱量，一部分飽和蒸汽在預熱器及瓦楞輥中將變成冷凝水，通常可通過疏水器排出，為保證冷凝水的正常排出，建議每隔4小時打開疏水器前的旁通管道閥門3分鐘～5分鐘，以保證溫度的相對穩定。控制好涂膠量制作瓦楞紙板通常采用的是玉米淀粉黏合劑，它的主要成份是：玉米淀粉、水、氫氧*鈉和硼砂，由于瓦楞紙板生產線的配置不同，其速度不同，配制的黏合劑的粘度、濃度、糊化溫度也不同。隨著涂膠量的大小，瓦楞紙板的含水量也隨之變化。當涂膠量大時，瓦楞紙板的含水量則大，反之則小。對于單面機及雙面機的涂膠輥與限膠輥的間隙一般為0.2mm～0.25mm;單面機下瓦楞輥與涂膠輥的間隙一般為0.1mm～0.2mm;雙面機壓輥(觸壓棒)與涂膠輥的間隙應略低于單面瓦楞紙板高度0.05mm～0.1mm.。上述間隙可用塞尺測量，但兩輥之間均應保證平行。