涂裝電泳生產(chǎn)線型號大全質(zhì)量放心可靠 天之助專業(yè)噴漆設(shè)備

應(yīng)重視極距和嚴(yán)控極距在其范圍內(nèi)

電泳涂裝的極距與靜電噴涂法的極距具有相同的含義，都有的極距范圍。它們直接影響電場強度及其分布，電泳涂裝的極距近了也產(chǎn)生涂膜偏厚和異常附著，極距大了，涂膜偏薄或泳涂不上。所以極距是電泳涂裝工藝和設(shè)備設(shè)計的重要參數(shù)之一。每道水洗的時間不是關(guān)鍵的工藝參數(shù)，在大量生產(chǎn)的流水線上噴射水洗一般為20。電極與極罩都靠槽壁布置，在泳涂寬大的工件時按需在槽底或工件頂部設(shè)置電極；泳涂不同類型工件的極距范圍電泳槽斷面及典型間隙尺寸的E值確定。

可是工藝人員認(rèn)識不到位，未強調(diào)控制極距的重要性，設(shè)備設(shè)計及制造供應(yīng)商隨工件輸送方式及結(jié)構(gòu)的變化，擴大工件與槽內(nèi)壁間距。如汽車車身E值由500～550mm，擴大到850mm甚至950mm，并以此為“經(jīng)驗”，相互照搬設(shè)計。防銹、防蝕，美觀以及改變材料本身的使用缺點是涂裝質(zhì)量是產(chǎn)品質(zhì)量的重要方面之一。極距加大許多，勢必造成電泳工作電壓，直流電源功率增大；電泳槽容積增大和槽液增多，泳涂的膜厚不均節(jié)能減排效果差，投資運行費用高的結(jié)局。

增多電泳后清洗次數(shù)有負(fù)作用：

1）工件通過電泳后清洗設(shè)備的時間越長（即輸送鏈速度越慢）和清洗次數(shù)越多，濕電泳涂膜被再溶解程度越嚴(yán)重;

2）按清洗原理，工藝控制每洗1次，稀釋10倍。電泳槽液的固體分(NV）19%，經(jīng)0次和UF液1次噴洗，NV降到2%左右，再經(jīng)2次UF液浸洗和出槽噴洗，NV就可降到0.2%左右；可是新鮮UF液的NV一般≤0.5%，因此再增加UF液清洗次數(shù)，就成為無效作業(yè)。在電泳工藝布局中只要我們足夠重視以上出現(xiàn)的問題，不僅能夠使企業(yè)的效益提高了，客戶對產(chǎn)品及企業(yè)自身也會有一個更高的評價，在生產(chǎn)發(fā)展的同時也為整個行業(yè)甚至社會都是有重要價值的。純水浸洗液工藝控制電導(dǎo)為50μS以下（新鮮純水和RO再生水的電導(dǎo)為10μS以下）;

3）增加清洗段，不僅增長后清洗設(shè)備的長度和增加投資，還不符合節(jié)能減排和降低成本的需求。精益設(shè)計的目的就是要消除無效作業(yè)和超值功能。懸鏈運行前，應(yīng)對拉緊裝置進行調(diào)整，檢查回轉(zhuǎn)線上是否有障礙物，運轉(zhuǎn)是否正常。對電泳涂膜外觀要求較低的或底面合一場合，電泳后清洗次數(shù)可相應(yīng)減少，結(jié)構(gòu)簡單無空腔/縫隙的工件可選用噴洗方式。

鋁型材電泳涂裝需糾正認(rèn)識上的誤區(qū)

從技術(shù)交流和期刊文章中得知，對CED涂裝的認(rèn)識尚存在誤區(qū)，如：在連續(xù)式電泳涂裝線可采用入槽后通電方式；極距可不嚴(yán)格控制；電泳后增加清洗次數(shù)能提高洗凈度等。它們影響電泳涂裝質(zhì)量和運行成本，需糾正之。

在連續(xù)式電泳涂裝線上難實現(xiàn)不帶電入槽或入槽后通電的方式在電泳涂裝時泳涂工件入槽通電方式分帶電入槽和不帶電入槽（即入槽工件全浸沒在槽液中后通電）2種。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環(huán)交變腐蝕試驗達60個循環(huán)。不帶電入槽方式僅適用于間歇式單工位電泳涂裝場合，其優(yōu)點是可避免產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，缺點是脈沖電流大，需設(shè)置軟起動。