如皋二十輥軋機專業材料生產商性價比出眾“本信息長期有效”

　　二十輥軋機的傳動及控制系統

　　直流主傳動系統也存在某些不足之處。如多臺電機串聯運行，其安裝和維修要求都較高，同時又要增加各臺電機負荷均衡控制

系統;直流電機維護的工作量較大;多臺主電機在主電室內運行時噪聲很大。

　　隨著交交變頻裝置供電的交流電機傳動

系統的問世、完善，交流主電機傳動系統已開始進入20輥軋機的傳動領域。1991年，臺用交交變頻裝置供電的交流電機傳動的20輥軋機在德國克虜伯公司的迪林堡工廠運行。接著德國蒂森、芬蘭奧托昆普及韓國浦項公司的20輥軋機也相繼采用交交變頻裝置供電的交流電機傳動。

　　釆用交流電機傳動后，原來需要三臺直流電機串聯的傳動僅需一臺電機即可，單臺交流電機的功率可達5000 -

6000kW,其中大部分釆用同步電動機。應用矢量法控制交流同步電機，其靜態和動態特性的指標都和直流系統相仿。由于交流同步電機的維護較直流電機簡單，因而這種系統的優越性已越來越為人們所認識。

　　二十輥軋機

　　自動厚度及板形控制

　　20輥軋機的自動厚度控制(AGC)系統

　　要使所軋帶鋼厚度保持良好的一致性，消除來料厚度的影響，的辦法是在傳統控制方式中增加前饋控制。根據測得的輸入帶鋼的厚度變化，通過控制器，調節軋輥輥縫，以保證終軋帶鋼厚度保持常數。

　　傳統的軋機的AGC控制系統中，產品厚度精度是靠反饋系統重復計算進行設定而達到的。在現代的AGC控制系統中，根據三角學原理和自動軋輥管理系統解決了輥系的幾何計算，同時也解決了位置的設定。

　　現代軋機的AGC控制中，根據工作輥的實際尺寸，計算支撐輥偏心輪的設定位置，使工作輥處于零位。這一方法可靠、精準，避免了人工調整時，因反向調整而造成事故。

　　應用AGC控制系統后，帶鋼的縱向公差得到了保證，但是帶鋼的板型并沒有得到控制。因而在森吉米爾軋機中一般都設有板形控制系統。

　　軋機的輸入及輸出端安裝了兩根板形測量輥，板形測量輥沿軸向安裝了眾多的壓力傳感器，這些傳感器的信號線沿測量輻軸向布置并從其中一端輸出。帶鋼在軋制過程壓在板形測量輥上，因而板形測量輥內的壓力傳感器的輸岀信號隨帶鋼板型的變化而變化。這些信號經板形控制系統綜合處理后作用于液壓閥，液壓閥的動作對支撐輥的偏心輪進行微調，同時這些信號也控制中間輥的橫移。這樣帶鋼的板形得到了控制。

　　軋機控制系統的發展

　　直接張力控制

　　帶鋼厚度控制中一個重要的因素是張力和軋制力的綜合控制。傳統的張力控制是采用間接的張力控制法，這種方法是把所需的張力根據帶鋼卷取時直徑的大小換算至轉

矩，然后根據轉矩來控制傳動電機的電流。 這種情況下，必須考慮加減速、摩擦和彎曲

轉矩的計算，因此計算難免出現誤差，終使帶鋼張力發生誤差，在帶鋼張力較小時這種影響更明顯。

　　在直流傳動系統中，為了減小電機的尺寸、降低投資額，一般在直流電機和卷取機 之間都使用減速機，而且直流電機往往幾臺

串聯使用。由于有多臺電機、聯軸器、離合 器、齒輪箱，使系統的剛性變差，也就使系 統很難實現快速動態控制。

　　隨著機械和電機的改進，卷取機和電機 可以組合在一起，系統的剛度大大提高。從張力輻測得的張力信號和張力設定信號比較 后直接送張力控制器進行控制。

　　這種直接張力控制系統加減速電流小，張力控制精度高，從而進一步降低了帶鋼的厚度偏差。