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預應力金屬波紋管的智能張拉系統

　　在使用預應力金屬波紋管的智能張拉系統的過程中，嚴格按預應力金屬波紋管廠家對該設備的各種操作規程和流程進行張拉，在監理工程師的旁站下組織每榀小箱梁的張拉作業，嚴格管理，對采取智能張拉的小箱梁的質量控制取得了較好的效果。

預應力金屬波紋管的智能張拉系統的缺點

　　(1)智能張拉系統持荷補油階段伸長量不斷變大，會出現部分預應力鋼束總伸長量超規范允許值情況。

　　(2)智能張拉系統內鋼束回縮量統一設置為12 mm不合理，會出現部分預應力鋼束總伸長量超規范允許值情況。

　　(3)張拉時遇突然停電再啟動張拉時，數據不連續，預應力控制應力值，伸長量等重要數據不對應，質量保證資料沒有完整性。

　　(4)在張拉過程中當伸長值超過規范允許值時，自動報警系統設置為超過±10%以上才會自動報警。

預應力金屬波紋管智能張拉系統的改善

　　建議廠家重新設置自動報警系統或更換軟件，使伸長值超過±6%就自動報警。對一些易損件在提高期耐久性和可靠性的同時，做好零配件的供應和備用，適當對張拉的技術人員或維修人員進行簡單的維修培訓，提高智能張拉的效率和穩定性。

常用的金屬波紋管膨脹節的形式類型

　　用于熱補償和增加管道柔性的金屬管道元件主要有波紋管膨脹節、填料函式膨脹節和金屬軟管。

　　填料函式膨脹節又可分為套管式膨脹節和球形膨脹節。填料函式膨脹節依靠部件的相對運動產生變形，達到吸收熱位移的目的。由于填料函式膨脹節利用填料進行密封的同時，因受承載壓力的作用，容易產生泄漏，因此可靠性較差，在重要管道上很少采用，在及介質管道中嚴禁采用。金屬軟管的剛性，一般在接近完全軟連接時采用。由于剛性很小所以金屬軟管比較容易產生振動，且對管徑、壓力有一定限制，不可能做得很大。

　　金屬波紋管的膨脹節依靠波紋管的變形吸收位移，可具有較大的管徑和承受較高壓力，它是金屬管道中的柔性元件。金屬波紋管膨脹節有多種形式，但均由波紋管和端點組成，對于復式膨脹節，還存在連接管。一般將具有一組波紋管的膨脹節稱為單式膨脹節，具有兩組波紋管的膨脹節稱為復式膨脹節。在《金屬波紋管膨脹節通用技術條件》GB/T

 12777—1999中，對金屬波紋管膨脹節設計、制造和檢驗做出了具體規定。

　　(1)單式軸向型膨脹節，由一個波紋管及結構件組成，主要用于吸收軸向位移而不能承受波紋管壓力推力。

　　(2)單式鉸鏈型膨脹節，由—個波紋管及銷軸、鉸鏈板和立板等結構件組成，只能吸收—個平面內的角位移并能承受波紋管壓力推力。

　　(3)單式萬向鉸鏈型膨脹節，由一個波紋管及銷軸、鉸鏈板、萬向環和立板等結構件組成，能吸收任一個平面內的角位移并能承受波紋管壓力推力。

　　此外，還可選用復式拉桿型、復式鉸鏈型、復式萬向鉸鏈型、彎管壓力平衡型、直管壓力平衡型和外壓單式軸向型等類型的金屬波紋管的膨脹節。

抽拔橡膠管技術的具體應用

　　對傳統的后張法預應力系統工程進行分析可知，其通常所采用的金屬波紋管這一防護材料。然而，在具體運用的過程中，這種類型的防護材料確實存在著一些固有的缺陷，其結構通常會嚴重受到外界因素的影響。一旦這類結構出現防水層微裂現象，就會出現預應力筋腐蝕的現象，而采用抽拔橡膠管技術則具有以下幾大方面的優勢。

　　其一，采用抽拔橡膠管成孔這一技術措施，并沒有將梁體的金屬波紋管事先進行預埋，因而，其耐腐蝕的效果會明顯好于預埋的金屬波紋管成孔，同時還利于確保橋梁結構的耐久性。

　　其二，采用抽拔橡膠管成孔這一技術措施能夠提升橋梁孔道的滲透性，在澆筑混凝土時假如有漿體滲透到孔道內，就會在無形中增加預應力孔道的摩擦力，并對孔道的張拉質量起著直接的影響，

　　其三，考慮到金屬波紋管導電這一特點，采用抽拔橡膠管成孔技術能夠較好地避免出現雜散電流導致的電腐蝕現象。

　　其四，抽拔橡膠管還可以被循環利用，這有利于降低橋梁工程施工的成本。

    孔道灌漿技術的具體運用

　　在實現預應力張拉這一效果后，通常就能采取孔道灌漿技術了。這項技術通常能夠有效預防鋼筋遭到腐蝕，從而增強結構的耐久性、整體性能、承載力以及抗裂性。在具體采用孔道灌漿技術時，應確?？椎赖母蓛艉蜐駶?，同時還應使灌漿孔和排氣孔保持通暢，否則的話，就會導致孔道出現不密實的情況。

　　金屬波紋管孔道灌漿技術的順序具體如下，首先應從下層孔道著手，后再灌注上層的孔道。灌漿的整個過程不能出現中斷現象，并且整個過程應循序緩慢進行，同時，還應杜絕空氣被壓入孔道進而影響灌漿質量。

　　在預應力施工技術持續發展的形勢下，后張法預應力混凝土橋梁施工技術的應用依然存在著亟待完善之處，因而，橋梁施工單位應注意掌握橋梁施工技術的核心，以切實提升該項施工技術的使用效果，防治出現質量不合格現象。

液壓成形金屬波紋管產品的薄厚的影響因素

　　液壓成形金屬波紋管產品根據成形難度的不同，其制造工藝也有所區別。

　　成形難度大的金屬波紋管產品，需在成形前或成形過程中增加熱處理次數，提高原材料的伸長率，降低金屬波紋管產品成形難度。但是，這種成形方法有利有弊。雖然在一定程度上解決了金屬波紋管產品成形難的問題，但因為管坯在熱處理時易發生氧化皮脫落的現象，使得管坯厚度有所減薄，終有可能導致成形后金屬波紋管產品一層材料的實際厚度小于標準要求。

　　成形減薄量與很多因素有關，在材質、變形率、伸長率等條件一致的情況下，熱處理次數越多，金屬波紋管產品的成形減薄量越大。因此在設計制造中，在確定金屬波紋管產品制造工藝的時候，應充分考慮，謹慎確定熱處理次數，保證成形后的金屬波紋管產品各項參數滿足標準要求。

　　在金屬波紋管產品的實際生產中，成形后金屬波紋管產品一層材料的厚度往往會出現在波峰的焊縫附近。這是因為金屬波紋管產品管坯的對接焊縫修磨過度所致。

　　金屬波紋管產品標準中規定：對接焊縫修磨處的厚度不應小于母材厚度。但在實際生產中，有時會因為控制不好而出現修磨處的厚度低于母材厚度的情況，導致在成形過程中焊縫因向兩邊拉伸而凹陷，焊縫處的厚度無法滿足標準要求。針對這一點，應在實際生產制造過程中嚴格控制焊縫質量，保證焊縫修磨處的厚度不小于母材厚度。

　　根據近年來設計制造液壓成形的金屬波紋管產品經驗，歸納總結影響成形減薄量的主要因素有材料伸長率、材質、熱處理等幾方面。