F6009-2RS軸承點(diǎn)擊了解更多 奧帕軸承

一、安裝不當(dāng)(約占16％)　　

　　1、安裝時(shí)使用蠻力，用錘子直接敲擊軸承對軸承傷害；是造成變形的主要原因。　　

　　2、安裝不到位，安裝有偏差或未裝到軸承位，造成軸承游隙過小。內(nèi)外圈不處于同一旋轉(zhuǎn)中心，造成不同心。

   建議：選擇適當(dāng)?shù)幕驅(qū)I(yè)的軸承安裝工具，安裝完畢要用專用儀器檢測。

   二、潤滑不良( 約占50％)

   據(jù)調(diào)查，潤滑不良是造成軸承過早損壞的主要原因之一。主要原因包括：未及時(shí)加注潤滑劑或潤滑油；潤滑劑或潤滑油未加注到位；潤滑劑或潤滑油選型不當(dāng)；潤滑方式不正確等等。

　　建議：選擇正確的潤滑劑或潤滑油，使用正確的潤滑加注方式。

     1、軸承型式與配置的確定。（參考的因素有：軸承的安裝空間；軸承的負(fù)荷大小、方向和性質(zhì)；轉(zhuǎn)速；旋轉(zhuǎn)精度；噪音與摩擦扭矩；剛性；內(nèi)圈與外圈的相對傾斜；安裝與拆卸；軸承的配置；市場性與經(jīng)濟(jì)性）。

     2、軸承尺寸的確定。（機(jī)械要求的軸承壽命；當(dāng)量動(dòng)負(fù)荷；當(dāng)量靜負(fù)荷；轉(zhuǎn)速；軸承的主要尺寸；基本額定動(dòng)負(fù)荷；基本額定靜負(fù)荷；允許的軸向負(fù)荷）。

     3、精度等級的確定。（旋轉(zhuǎn)精度；噪音與摩擦扭矩；轉(zhuǎn)速；軸承精度）。

     4、配合與內(nèi)部游隙。（負(fù)荷的大小與性質(zhì)；運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的溫度分別；軸與外殼的材料、尺寸和精度；配合；內(nèi)圈與外圈的溫差；轉(zhuǎn)速；預(yù)緊力；軸承精度；軸承內(nèi)部游隙）。

     5、保持架材料與型式。（轉(zhuǎn)速；噪音）。

     6、特殊環(huán)境對應(yīng)措施。（介質(zhì)條件，如溫度、海水、真空、藥品、粉塵、煤氣、磁場等；特殊材料；特殊熱處理；特殊表面處理；潤滑劑）。

     7、潤滑方式、潤滑劑與密封裝置。（使用溫度；轉(zhuǎn)速；潤滑方式；潤滑劑；密封裝置；軸承的極限轉(zhuǎn)速；潤滑脂壽命）。

     8、安裝與拆卸方法及安裝相關(guān)尺寸。

     9、軸承及其周邊規(guī)格參數(shù)的終確定。終獲得性能滿足要求的軸承。

影響高碳鉻鋼滾動(dòng)軸承零件使用壽命的主要材料因素及控制程度為：

   （1）鋼在淬火前的原始組織中的碳化物要求細(xì)小、彌散。可采用高溫奧氏體化630℃、或420℃高溫,也可利用鍛軋余熱快速退火工藝來實(shí)現(xiàn)。

   （2）對于GCr15鋼淬火后，要求獲得平均含碳量為0.55％左右的隱晶馬氏體、9％左右Ar和7％左右呈勻、圓狀態(tài)的未溶碳化物的顯微組織。可利用淬火加熱溫度和時(shí)間來控制得到這種顯微組織。

   （3）零件淬火低溫回火后要求表面殘留有較大的壓應(yīng)力，這有助于疲勞抗力的提高。可采用在淬火加熱時(shí)進(jìn)行表面短時(shí)間滲碳或滲氮的處理工藝，使得表面殘留有較大的壓應(yīng)力。

   （4）制造軸承零件用鋼，要求具有較高的純凈度，主要是減少O2、N2、P、氧化物和磷化物的含量。可采用電渣重熔，真空冶煉等技術(shù)措施使材料含氧量≤15PPM為宜。