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水基切削液的維護管理有兩個方面，一是防止外界污染物的混人和及時清除，另一個是保持水基工作液的性能穩定：如濃度、防銹性、pH值等。

水基切削液的濃度應該控制在規定的范圍之內，以便保證各種性能符合要求。濃度的測定可用折光、乳液含油量或測定某一特定成分（如堿值，醇胺含量）等方法。通過濃度測定來決定經過一段時間使用之后是需要補加水還是需要補加濃縮物。

水基液的pH值在使用過程中通常會有所下降。pH值的降低可造成切削液的防銹性。如果在濃度符合要求、pH值達不到規定值時應及時提高工作液的pH并使其控制在規定范圍內。

防銹性降低的原因是防銹劑消耗、pH下降、細菌繁殖、工作液濃度過低等。要針對原因加以解決。如因防銹劑消耗過多，也可在工作液中補加防銹劑。

要求定期檢測乳化液的pH值、濃度、細菌含量等，如有變化及時采取相應的措施。乳化液pH值一般為9.0，呈堿性，以防止機床的銹蝕，同時也為了控制細菌和真菌的滋長。使用中乳化液的pH值會慢慢降低，所以必須及時加入調整劑。一般乳化液的常用濃度范圍為5%～13%，濃度過高泡沫多，成本也高，剌激皮膚，冷卻性差;濃度過低則防銹性能、抑制細菌能力和潤滑性都變差。導致濃度下降的原因很多，如水硬度高、乳脂和油脂析出、細菌污染、乳化劑消耗、冷卻液不穩定等，視情況及時補加新液，并添加殺菌劑。應規定每2周測一次細菌含量，細菌繁殖會消耗掉乳化劑，使油脂和乳脂析出，乳化液濃度和潤滑性能下降。親氧菌呼出CO2，使乳化液pH值下降。防銹性能變差;會產生H2S，產生臭味。合成乳化液雖不易滋長細菌，但有真菌滋長。另外冷卻液的加工能力也是保證工件加工質量，提高產品合格率的關鍵因素之一。當細菌數≥105或pH值、濃度有較大變化時，必須加原液或殺菌劑調整。

切削液腐蝕的原因：

1、切削液的PH值過高或過低，會影響切削液的過酸或過堿，無論是切削液過酸或過堿性，都會增加切削液的腐蝕性。

2、工作環境的濕度太高。

3、不相似的金屬材料接觸。

4、切削液中細菌的數量超標。

5、零部件疊放。

6、切削液中濃縮液所占的比例偏低。

防止切削液腐蝕的方法有以下幾點：

1、注意將工作環境的濕度控制在合適的范圍內，要避免切削液受到污染,并減少與不同材料的接觸。

2、在需要的情況下，要使用防銹液。

3、控制細菌的數量，避免細菌的產生。

4、按照切削液廠家指導使用切削液，定期記錄切削液的PH值數據，避免切削液的濃度和PH值過高或過低，造成金屬切削液被腐蝕。